影响CNC零件加工成功铣削的主要因素有哪些？

为了保证铣削工序的效率，需要考虑的因素很多，例如使用正确的铣削刀具、采用正确的直径和适当的齿数，以及采用正确的速度、进给率、轴向切深和径向切宽。但是，常州机械零部件加工为了保证刀具应用的有效性，还有很多更加重要却往往被忽视的因素。cnc精密加工厂综合考虑决定生产效率和盈利能力的五大铣削因素：主偏角、齿距、铣刀位置、铣刀吃刀量和圆弧切入技巧。

主偏角

不同主偏角对于铣削效果的影响非常显著，如果采用90°铣刀作为面铣刀，往往只是因为它使用方便，但是其生产效率或成本效率不如45°铣刀。采用90°铣刀面铣零件，而不采用45°铣刀，其生产效率降低30%，而生产效率又直接影响到盈利能力。

主要是，主偏角影响到金属去除率和刀具寿命。另外，因为主偏角减小，切屑厚度变薄，正因如此，存在增加进给率进行补偿的机会。现在，越来越多的加工车间使用小切深、高进给率来提高生产效率，通常使用主偏角很小的铣刀(例如10°)，或使用能达到切屑变薄效果的圆刀片概念。与45°面铣刀相比，10°面铣刀因为切屑变薄到几乎只有90°铣刀的六分之一，所以进给量增加。如果这种策略导致切深不够大，可采用高进给率补偿效率的损失。

主偏角为10°的大进给量铣刀，由于形成的切屑很薄，所以可采用非常高的工作台进给量。此外，轴向切削力较大，可以保证主轴的稳定性，限制振动，使得这些铣刀更适合长刀具悬伸和/或不稳定夹装应用。

对于45°铣刀，这些通常是面铣的选择，因为它们较好的平衡径向切削力和轴向切削力，吃刀非常平稳。这些铣刀的振动低，适合短屑材料(例如灰口铸铁)，这类材料在走刀结束时因为工件余量越来越少，如果径向力过大，容易发生崩边。

如果采用90°铣刀作为面铣刀，往往只是因为它使用方便，但是其生产效率或成本效率不如45°铣刀。主偏角为10°的大进给量铣刀，由于形成的切屑很薄，所以还可采用非常高的工作台进给量。

90°铣刀的主要应用是方肩铣削。在这种应用中，径向力主要产生在进给方向，适合铣削容易出现振动的零件。另外，表面没有承受较大的轴向压力，这对铣削强度不大的结构件或薄壁件很有好处。必须注意，90°铣刀不能形成薄切屑，大切宽时编程的每齿进给率等于实际的大切屑厚度。

那么，圆刀片如何?圆刀片适合高效重型粗加工和通用铣削。

圆刀片特别适合加工钛合金和HRSA材料，但追求达到优质的表面精度时，效果不是很好。这是因为主偏角在0~90°范围内变化，导致切削力随圆弧切削刃而发生变化，从而使压力也发生变化。圆刀片性能独特，其形成的切屑厚度随切深的变化而变化——切深越小，切屑越薄。所以，如果切深较小，必须提高进给率，才能保证合适的切屑厚度，提高生产效率。

齿距

通过增加切削刃口的数量，可增加工作台进给量，同时保持切削速度和每齿进给量不变(切削刃处不会发出较大的热量)。但是，齿距越密，排屑空间越小。另外，增加铣刀中刀片的数量，其缺点是如果夹装的刚度不够，对振动有负面影响。采用不等齿距铣刀可优化应用，选择正确的齿距也很重要，因为它会影响生产效率、稳定性和功率消耗。

通常来说，有疏齿、密齿和超密齿三种齿距。疏齿铣刀的刀片数量较少。由于它们传递的切削力小，它们是不稳定工序的选择。满槽铣工序和长切屑ISO N材料适合选用疏齿铣刀。

密齿铣刀的刀片数量中等，等距设计或者不等距设计均可。它们是稳定工况通用粗加工的选择。带来的好处还包括可以高效率加工所有材料，而且不用担心容屑空间问题。