机械零部件加工的状态监测和故障诊断技术

对机械零部件加工运转中的设备整体或其零部件的技术状态进行检查鉴定，以判断其运转是否正常，或对异常情况进行追踪，预测其劣化趋势，确定其劣化及磨损程度等，这种活动就成为状态监测。

　　常州机械零部件加工状态监测的目的在于掌握设备发生故障之前的异常征兆，以便事前采取针对性能措施控制和防止故障发生，从而减少故障停机时间与停机损失，降低维修费用和提高设备的有效利用效率。

　设备状态监测技术是通过检测设备或生产系统的温度、压力、流量、振动、噪声、润滑油黏度、消耗量等各种参数，与设备生产厂家的数据相对比，分析精密零部件加工设备运行的好坏，对机组故障作早期预测、分析诊断与排除的技术。

　　精密零部件加工的设备故障诊断技术是一种了解和掌握设备在使用过程中的使用状态，确定其整体或局部是否正常或异常，早期发现故障及其原因，并能预报故障发展趋势的技术。

　　随着科学技术与生产的发展，机械设备工作强度不断增大，生产效率、自动化程度越来越高，同时设备更加复杂，各部分的关联愈加密切，往往某处微小故障就会引发连锁反应，导致整个设备乃至与设备有关的环境遭受灾难性的毁坏，不仅造成巨大的经济损失，而且会危及人身安全，后果极为严重。

　　因此，精密零部件加工采用设备状态监测技术和故障诊断技术，就可以在精密零部件加工过程中事先发现故障，避免发生较大的经济损失和事故。

　　机械零件加工的设备部分，都是由各种各样的机构组成，在机械零件加工厂家有完成回转运动的轴系、实现位移运动的导轨、传递运动或传递精度的传动链、示值的示数机构、微调机构、锁紧机构、误差校正机构等。

　　随着现代机械零部件加工厂家的迅速发展和广泛应用，这些机构越来越丰富多彩，有许多经典的、现代的机构可供机械设计人员参考、选用、改进，并由此研发出更新颖的机械零件加工机构。

在机械零件加工厂家的机械设备中，特别是机电一体化产品的设计，一般都由机械、光、电子、计算机数据处理及软件工程等多条生产线同时进行，总设计师对各条生产线的分布提出一些配套的设计参数与技术要求。

　　当前，机械零件加工厂家的机械零件加工的设备部分设计可以分为一下几个阶段：制定设计方案，机构设计，零件设计，零件加工，部件装配和全机总装配，机电联合调试和试机运行，设备的鉴定验收，生产验证和改进定型。

　　一般的机械零部件加工，都是制定1-3种设计方案供审查时比较选择。在机构设计之后要进行结构分析和审查，零件图绘制完毕之后要进行工艺分析、标准审查、尺寸链的校对，制定零件加工工艺、装配工艺及精度计算并编制验收规程等。这些机械零件加工厂家的分析、审查程序是必需的是集思广益发挥众人智慧，使设计的产品获得圆满成功必要的技术保证。